jueves, 3 de abril de 2008


PROCESO DE FABRICACIÓN DE FUNDICIONES. Tomado de ASM HANDBOOK Foundry and casting processes The smelting and casting is simple and relatively inexpensive compared to other processes. To strain or shape the material in liquid form (in the case of plastic material usually in the form of powder or granules), is introduced into a mold cavity preformed call. The mold is the exact configuration of the part that is going to shape or strain. After that the material fills the mold and hardens or forges, takes the form of mold, which is the shape of the part. Then it breaks or opens the mold is removed and the party. The casting processes are used to strain or moulding materials such as metals, plastics and ceramics. The smelting and casting processes can be categorized by the type of mould used (permanent or non-permanent) or for the manner in which the material enters the mold (gravity casting and foundry pressure). The term 'casting' is used for metals always, but no significant difference with respect to the casting (the term for general-purpose plastics). For example, the injection moulding is the preferred term for precise molding pressure thermoplastic parts. The machine used is an injection molding machine, which injected molten plastic in a metal mold. The same basic process, but at higher temperatures produces castings in a pressure die casting machine, which injected molten zinc and aluminum, for example, within a matrix of steel. The parts produced by the process of smelting or casting vary in size, precision, surface roughness, configuration complexity, finishing required, production volume and cost and quality of production. The size of the parties can vary from a few grams to those produced by die casting up to several tons produced by the foundry sand. The dimensional tolerances can vary from 0,127 to 6.35mm (0,005 to 0,250 inches), the most accurate occur By die casting shell molding, injection and siding. With the casting or continuous casting sand or parts are produced less accurate. However, continuous casting is used to produce forms at the plant valjarne: plates, round rod and bullion, rather than finished parts. The smelting and casting molding pressure, cold molding, injection, and transfer, vacuum and coating surfaces produce parts with relative smoothness. The continuous casting, sand, and molds produce centrifuge parts with high surface roughness. The rather simple shapes can be produced with cast or cast in forms, and continuous sand; more complex configurations are produced by casting by lining and aspersion. The die casting process is regarded as a high-volume production; foundry sand is a process of one by one, a bit slow. The smelting and casting a low relative cost. But the moulds for compression molding and injection molding as well as matrices for die casting are very costly. Processes trained mechanic the parties formed with the application of mechanical strength, it is considered one of the most important processes of formation, in terms of value of production and the method of production. The formed parts can be made with the material cold (cold-formed) or hot material (consisting hot). The forces used to form parties may include bending, shearing and compression or tension. The processes formed can be classified based on how it applies force. The formed by bending is done by forcing the material to bend over a shaft. Among the processes are dubbed by the fold, peeled, corrugated and rejected at high speed. The formed by shearing (Guillotined) is actually a process of separating material which is pretending to pressure one or two knives over a fixed part. The Shearing also includes processes such as pun ado or perforation, printing, pun ado Matrix and refined. The compression is formed by forcing the material, hot or cold, to conform to the desired configuration with the help of a dice, a roll or a diver or punch. The formed by compression, includes processes such as forging, extrusion, rolling and coined. The tension is formed by the material to stretch to take the desired settings. It includes processes such as stretching, composed of wire and abominator. Processes removal of material (machining) These processes are used to form parts of materials such as metals, plastics, ceramics, and wood. The machining is a process that requires time and wasted materials. However, it is very accurate and can produce a surface smoothness difficult to achieve with other formation processes. The traditional machining is performed with the use of a cutting tool, which removes material from the work piece in the form of chips, which gives the desired configuration The processes for removal of material are classified as traditional or with the formation of chips and non-traditional or without chips. In all the traditional processes for removal of material, the three key elements are the work piece, the cutting tool and machine tool. The core functions of the machine tool are: 1) provide relative motions between the cutting tool and the work piece in the form of speed and progress, 2) maintain the relative positions of the cutting tool and the work piece, so that the removal of material resulting produce the required form. When the positions and movements vary between the work piece and the cutting tool can be paid over an operation in the machine tool. The cutting tools are either single-edged sword or multiple. With avenes of technology, have developed materials stronger and harder. The efficient processing of these materials was not possible with traditional processes for removal of material. Therefore, it has created a number of new and specialized processes. Unlike traditional processes where the removal of the material needs a cutting tool, the non-traditional processes are based on ultrasonic phenomena, electrochemical chemical, electrodescarga and electron beam, laser and ion. In these processes, the removal of material is not influenced by the properties of Materials, machine can be any material hardness. However, some of these processes are in the experimental stage and are not presented to high production volumes. In most of these processes, is an increasingly machine. The non-traditional processes are more complex and requires considerable expertise and knowledge to operate in an efficient manner.

TRADUCCION: Procesos de Fundición y colado La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte. Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ). El termino “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero. Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes terminadas. La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición por revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento. La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la fundición a presión, son muy costosos. Procesos de formado mecánico El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza. El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija. El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado. El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado. Procesos de remoción de material (maquinado) Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración deseada Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples. Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos electroquimicos, de electro descarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la remoción de material no esta influida por las propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes de producción. En la mayoría de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son más complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.


a. Describa detalladamente como encontró el interior del horno antes de iniciar el proceso de reparación, no omita detalles relacionados con el estado de paredes, diámetro interior, ladrillos, entre otros.

Rta: El horno lo encontramos con un anillo de escoria alrededor del diámetro interior, encima del mismo una carga de carbón coke el cual estaba encendido y al momento de retirarlo nos dimos cuenta que los ladrillos se encontraban deteriorados y algunos se rompieron.

b. ¿Fue desigual, u homogéneo, el desgaste y deterioro de la superficie interior del horno? Analice cuales zonas del horno presentaban mayor desgaste, indique las razones que considera influyeron en esto.

Rta: Fue desigual el deterioro de la superficie interior del horno, la zona que mas se desgasto fue la parte superior a las toberas y otra zona desgastada fue la puerta de encendido.

c. ¿Que aspecto (color, brillo, textura) presentaba la escoria si la había, adherida a las paredes del horno? Discuta con sus compañeros el significado de estas características de la escoria y haga las anotaciones pertinentes, comparándola con la que salio por la piquera del horno.

Rta: El aspecto que presentaba la escoria era de un color gris fuerte no presentaba brillo y tenia una textura áspera.

d. Indique cuantos y que tipo de ladrillos refractarios se utilizaron en la reparación del horno.

Rta: No se ha hecho tal proceso ni se ha utilizado en el momento ladrillos refractarios para la reparación del mismo.

e. Describa el tipo de mortero refractario utilizado.

Rta: No hemos utilizado mortero en el momento de la reparación.

f. Señale las dificultades presentadas durante el momento de la reparación del horno.

Rta: Una de las dificultades presentadas a lo largo del proceso de reparación fue la escoria que quedo depositada en el horno, ya que se solidifico y fue muy difícil retirarla del mismo.

De acuerdo con el proyecto escogido mencione las características de cada una de sus piezas.

Rta: Las piezas de nuestro proyecto serán fabricadas en fundición gris y los modelos requeridos para llevar acabo nuestro proyecto fueron entregados por la instructora y estamos utilizando el moldeo de piso y las fundiciones serán en fundición gris y algunas piezas serán fundidas por medio del horno basculante y las otras piezas serán fundidas en el horno cubilote. En cualquiera de los dos casos el metal fundido debe estar en su mayor temperatura para obtener un mejor resultado luego de la colada. Luego de la colada se deberá esperar un tiempo prudente esperando el enfriamiento del metal para el posterior desmoldeo de las piezas.

MATERIALES COSTO MOLDEO EN VERDE Bentonita $700 Kg. Talco $1780 Kg. Sílice 50--80 $300 Kg. Sílice 100--140 $470 Kg. Sílice 180--220 $500 Kg. Pastillas desgacificantes $575 c/u

MATERIALES COSTO MOLDEO EN Co2 Co2 $1950 Kg. Cilindro Co2 $54,383 m3

MATERIALES COSTO MOLDEO EN RESINA Resina $13,500 Kg. Resina $20,000 Kg.

MATERIALES FUNDICION COSTO Aluminio $15,680 Kg. Cobre $24,000 Kg. Hierro chatarra $700 Kg. Coke $558000 ton Grafito $3950 Kg. Gas industrial $550 m3 Zinc $21,400 Kg. Estaño $67120 Kg. Magnesio $21860 Kg.

1 comentario:

Libia giovana dijo...

Buen trabajo Andres, espero que hayas leido a conciencia los artículos que anexaste pues se incluiran en la evaluación del curso. Pero no veo los puntos iniciales de la guia, ni el mapa conceptual ni el mentefacto. Falta todo el proceso de planeación del proyecto. En cuanto a los costos no se trata de poner ua lista de precios de productos de fundición, se trata de saber cuanto se ha gastado para hacer sus piezas, entonces: ¿Cuánta arena gastaron, cuanto combustible, cuanto metal cuanto....? para que luego sabiendo el precio del kilo de cada material si diga cuanto vale SU proyecto enparticular.