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viernes, 11 de abril de 2008
procedimiento de frabricacion de piezas fundidas
1) Inspección del modelo
*Línea de junta
*Estado del modelo
*Ángulos de salida
*Caja de machos
*Verificar la contracción del molde
2) Inspección de la arena:
*Humedad
*Componentes
3) Proceso de moldeo.
*Tipo de caja
*Ubicación del modelo
*Proceso primera caja
*Control del proceso
*Proceso caja complementaria
*Sistema de colada y alimentación
*Transporte de herramientas
4) Preparación del horno:
*Material a fundir
*Cantidad de material
*Carga de material
5) Colada:
*Vertir el material
* Inspección, operación, rechupes
6) Desmoldeo:
*Calidad de la pieza
*Porosidad
jueves, 3 de abril de 2008
Guìa
PROCESO DE FABRICACIÓN DE FUNDICIONES. Tomado de ASM HANDBOOK Foundry and casting processes The smelting and casting is simple and relatively inexpensive compared to other processes. To strain or shape the material in liquid form (in the case of plastic material usually in the form of powder or granules), is introduced into a mold cavity preformed call. The mold is the exact configuration of the part that is going to shape or strain. After that the material fills the mold and hardens or forges, takes the form of mold, which is the shape of the part. Then it breaks or opens the mold is removed and the party. The casting processes are used to strain or moulding materials such as metals, plastics and ceramics. The smelting and casting processes can be categorized by the type of mould used (permanent or non-permanent) or for the manner in which the material enters the mold (gravity casting and foundry pressure). The term 'casting' is used for metals always, but no significant difference with respect to the casting (the term for general-purpose plastics). For example, the injection moulding is the preferred term for precise molding pressure thermoplastic parts. The machine used is an injection molding machine, which injected molten plastic in a metal mold. The same basic process, but at higher temperatures produces castings in a pressure die casting machine, which injected molten zinc and aluminum, for example, within a matrix of steel. The parts produced by the process of smelting or casting vary in size, precision, surface roughness, configuration complexity, finishing required, production volume and cost and quality of production. The size of the parties can vary from a few grams to those produced by die casting up to several tons produced by the foundry sand. The dimensional tolerances can vary from 0,127 to 6.35mm (0,005 to 0,250 inches), the most accurate occur By die casting shell molding, injection and siding. With the casting or continuous casting sand or parts are produced less accurate. However, continuous casting is used to produce forms at the plant valjarne: plates, round rod and bullion, rather than finished parts. The smelting and casting molding pressure, cold molding, injection, and transfer, vacuum and coating surfaces produce parts with relative smoothness. The continuous casting, sand, and molds produce centrifuge parts with high surface roughness. The rather simple shapes can be produced with cast or cast in forms, and continuous sand; more complex configurations are produced by casting by lining and aspersion. The die casting process is regarded as a high-volume production; foundry sand is a process of one by one, a bit slow. The smelting and casting a low relative cost. But the moulds for compression molding and injection molding as well as matrices for die casting are very costly. Processes trained mechanic the parties formed with the application of mechanical strength, it is considered one of the most important processes of formation, in terms of value of production and the method of production. The formed parts can be made with the material cold (cold-formed) or hot material (consisting hot). The forces used to form parties may include bending, shearing and compression or tension. The processes formed can be classified based on how it applies force. The formed by bending is done by forcing the material to bend over a shaft. Among the processes are dubbed by the fold, peeled, corrugated and rejected at high speed. The formed by shearing (Guillotined) is actually a process of separating material which is pretending to pressure one or two knives over a fixed part. The Shearing also includes processes such as pun ado or perforation, printing, pun ado Matrix and refined. The compression is formed by forcing the material, hot or cold, to conform to the desired configuration with the help of a dice, a roll or a diver or punch. The formed by compression, includes processes such as forging, extrusion, rolling and coined. The tension is formed by the material to stretch to take the desired settings. It includes processes such as stretching, composed of wire and abominator. Processes removal of material (machining) These processes are used to form parts of materials such as metals, plastics, ceramics, and wood. The machining is a process that requires time and wasted materials. However, it is very accurate and can produce a surface smoothness difficult to achieve with other formation processes. The traditional machining is performed with the use of a cutting tool, which removes material from the work piece in the form of chips, which gives the desired configuration The processes for removal of material are classified as traditional or with the formation of chips and non-traditional or without chips. In all the traditional processes for removal of material, the three key elements are the work piece, the cutting tool and machine tool. The core functions of the machine tool are: 1) provide relative motions between the cutting tool and the work piece in the form of speed and progress, 2) maintain the relative positions of the cutting tool and the work piece, so that the removal of material resulting produce the required form. When the positions and movements vary between the work piece and the cutting tool can be paid over an operation in the machine tool. The cutting tools are either single-edged sword or multiple. With avenes of technology, have developed materials stronger and harder. The efficient processing of these materials was not possible with traditional processes for removal of material. Therefore, it has created a number of new and specialized processes. Unlike traditional processes where the removal of the material needs a cutting tool, the non-traditional processes are based on ultrasonic phenomena, electrochemical chemical, electrodescarga and electron beam, laser and ion. In these processes, the removal of material is not influenced by the properties of Materials, machine can be any material hardness. However, some of these processes are in the experimental stage and are not presented to high production volumes. In most of these processes, is an increasingly machine. The non-traditional processes are more complex and requires considerable expertise and knowledge to operate in an efficient manner.
TRADUCCION: Procesos de Fundición y colado La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte. Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ). El termino “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero. Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes terminadas. La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición por revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento. La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la fundición a presión, son muy costosos. Procesos de formado mecánico El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza. El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija. El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado. El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado. Procesos de remoción de material (maquinado) Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración deseada Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples. Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos electroquimicos, de electro descarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la remoción de material no esta influida por las propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes de producción. En la mayoría de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son más complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
GUIA DE REPARACIÓN ITEMS
a. Describa detalladamente como encontró el interior del horno antes de iniciar el proceso de reparación, no omita detalles relacionados con el estado de paredes, diámetro interior, ladrillos, entre otros.
Rta: El horno lo encontramos con un anillo de escoria alrededor del diámetro interior, encima del mismo una carga de carbón coke el cual estaba encendido y al momento de retirarlo nos dimos cuenta que los ladrillos se encontraban deteriorados y algunos se rompieron.
b. ¿Fue desigual, u homogéneo, el desgaste y deterioro de la superficie interior del horno? Analice cuales zonas del horno presentaban mayor desgaste, indique las razones que considera influyeron en esto.
Rta: Fue desigual el deterioro de la superficie interior del horno, la zona que mas se desgasto fue la parte superior a las toberas y otra zona desgastada fue la puerta de encendido.
c. ¿Que aspecto (color, brillo, textura) presentaba la escoria si la había, adherida a las paredes del horno? Discuta con sus compañeros el significado de estas características de la escoria y haga las anotaciones pertinentes, comparándola con la que salio por la piquera del horno.
Rta: El aspecto que presentaba la escoria era de un color gris fuerte no presentaba brillo y tenia una textura áspera.
d. Indique cuantos y que tipo de ladrillos refractarios se utilizaron en la reparación del horno.
Rta: No se ha hecho tal proceso ni se ha utilizado en el momento ladrillos refractarios para la reparación del mismo.
e. Describa el tipo de mortero refractario utilizado.
Rta: No hemos utilizado mortero en el momento de la reparación.
f. Señale las dificultades presentadas durante el momento de la reparación del horno.
Rta: Una de las dificultades presentadas a lo largo del proceso de reparación fue la escoria que quedo depositada en el horno, ya que se solidifico y fue muy difícil retirarla del mismo.
De acuerdo con el proyecto escogido mencione las características de cada una de sus piezas.
Rta: Las piezas de nuestro proyecto serán fabricadas en fundición gris y los modelos requeridos para llevar acabo nuestro proyecto fueron entregados por la instructora y estamos utilizando el moldeo de piso y las fundiciones serán en fundición gris y algunas piezas serán fundidas por medio del horno basculante y las otras piezas serán fundidas en el horno cubilote. En cualquiera de los dos casos el metal fundido debe estar en su mayor temperatura para obtener un mejor resultado luego de la colada. Luego de la colada se deberá esperar un tiempo prudente esperando el enfriamiento del metal para el posterior desmoldeo de las piezas.
MATERIALES COSTO MOLDEO EN VERDE Bentonita $700 Kg. Talco $1780 Kg. Sílice 50--80 $300 Kg. Sílice 100--140 $470 Kg. Sílice 180--220 $500 Kg. Pastillas desgacificantes $575 c/u
MATERIALES COSTO MOLDEO EN Co2 Co2 $1950 Kg. Cilindro Co2 $54,383 m3
MATERIALES COSTO MOLDEO EN RESINA Resina $13,500 Kg. Resina $20,000 Kg.
MATERIALES FUNDICION COSTO Aluminio $15,680 Kg. Cobre $24,000 Kg. Hierro chatarra $700 Kg. Coke $558000 ton Grafito $3950 Kg. Gas industrial $550 m3 Zinc $21,400 Kg. Estaño $67120 Kg. Magnesio $21860 Kg.
TRADUCCION: Procesos de Fundición y colado La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte. Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ). El termino “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero. Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes terminadas. La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia, vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición por revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento. La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la fundición a presión, son muy costosos. Procesos de formado mecánico El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza. El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija. El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado. El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado. Procesos de remoción de material (maquinado) Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración deseada Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples. Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos electroquimicos, de electro descarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la remoción de material no esta influida por las propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes de producción. En la mayoría de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son más complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
GUIA DE REPARACIÓN ITEMS
a. Describa detalladamente como encontró el interior del horno antes de iniciar el proceso de reparación, no omita detalles relacionados con el estado de paredes, diámetro interior, ladrillos, entre otros.
Rta: El horno lo encontramos con un anillo de escoria alrededor del diámetro interior, encima del mismo una carga de carbón coke el cual estaba encendido y al momento de retirarlo nos dimos cuenta que los ladrillos se encontraban deteriorados y algunos se rompieron.
b. ¿Fue desigual, u homogéneo, el desgaste y deterioro de la superficie interior del horno? Analice cuales zonas del horno presentaban mayor desgaste, indique las razones que considera influyeron en esto.
Rta: Fue desigual el deterioro de la superficie interior del horno, la zona que mas se desgasto fue la parte superior a las toberas y otra zona desgastada fue la puerta de encendido.
c. ¿Que aspecto (color, brillo, textura) presentaba la escoria si la había, adherida a las paredes del horno? Discuta con sus compañeros el significado de estas características de la escoria y haga las anotaciones pertinentes, comparándola con la que salio por la piquera del horno.
Rta: El aspecto que presentaba la escoria era de un color gris fuerte no presentaba brillo y tenia una textura áspera.
d. Indique cuantos y que tipo de ladrillos refractarios se utilizaron en la reparación del horno.
Rta: No se ha hecho tal proceso ni se ha utilizado en el momento ladrillos refractarios para la reparación del mismo.
e. Describa el tipo de mortero refractario utilizado.
Rta: No hemos utilizado mortero en el momento de la reparación.
f. Señale las dificultades presentadas durante el momento de la reparación del horno.
Rta: Una de las dificultades presentadas a lo largo del proceso de reparación fue la escoria que quedo depositada en el horno, ya que se solidifico y fue muy difícil retirarla del mismo.
De acuerdo con el proyecto escogido mencione las características de cada una de sus piezas.
Rta: Las piezas de nuestro proyecto serán fabricadas en fundición gris y los modelos requeridos para llevar acabo nuestro proyecto fueron entregados por la instructora y estamos utilizando el moldeo de piso y las fundiciones serán en fundición gris y algunas piezas serán fundidas por medio del horno basculante y las otras piezas serán fundidas en el horno cubilote. En cualquiera de los dos casos el metal fundido debe estar en su mayor temperatura para obtener un mejor resultado luego de la colada. Luego de la colada se deberá esperar un tiempo prudente esperando el enfriamiento del metal para el posterior desmoldeo de las piezas.
MATERIALES COSTO MOLDEO EN VERDE Bentonita $700 Kg. Talco $1780 Kg. Sílice 50--80 $300 Kg. Sílice 100--140 $470 Kg. Sílice 180--220 $500 Kg. Pastillas desgacificantes $575 c/u
MATERIALES COSTO MOLDEO EN Co2 Co2 $1950 Kg. Cilindro Co2 $54,383 m3
MATERIALES COSTO MOLDEO EN RESINA Resina $13,500 Kg. Resina $20,000 Kg.
MATERIALES FUNDICION COSTO Aluminio $15,680 Kg. Cobre $24,000 Kg. Hierro chatarra $700 Kg. Coke $558000 ton Grafito $3950 Kg. Gas industrial $550 m3 Zinc $21,400 Kg. Estaño $67120 Kg. Magnesio $21860 Kg.
lunes, 31 de marzo de 2008
materias primas para la fabricacion de fundiciones
CHATARRA: Es el hierro y acero reciclados que se usan para la produccion y fabricacion de piezas nuevas y es utilizado en varios procesos de fundicion como en la colada continua.
CARBON COQUE: El coque metalúrgico el residuo sólido que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o pirólisis, de determinados carbones minerales . En la practica, para la fabricación del coque metalúrgico se utilizan mezclas complejas que pueden incluir más de 10 tipos diferentes de carbones minerales en distintas proporciones. El proceso de pirólisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina coquización y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200 ºC) en ausencia de oxígeno
PIEDRA CALIZA: es una roca sedimentaria porosa de origen químico, formada mineralógicamente por carbonatos, principalmente carbonato de calcio.
SILICIO: Se utiliza en aleaciones, en la preparación de las siliconas, en la industria de la cerámica técnica y, debido a que es un material semiconductor muy abundante Como elemento de aleación en fundiciones . Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que contiene de 2,5 a 4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la aleación presenta baja histéresis. Existe una aleación de acero, el durirón, que contiene un 15% de silicio y es dura, frágil y resistente a la corrosión; El silicio se utiliza también en las aleaciones de cobre, como el bronce y el latón.
FUNDENTES: Denominación para aditivos , por ej. Materiales cerámicos y minerales, para facilitar el fundimiento (Mezclas tienen puntos de fusion más bajos que sus componentes individuales y los que ayudan a la segregación de algunos componentes .
CARBON COQUE: El coque metalúrgico el residuo sólido que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o pirólisis, de determinados carbones minerales . En la practica, para la fabricación del coque metalúrgico se utilizan mezclas complejas que pueden incluir más de 10 tipos diferentes de carbones minerales en distintas proporciones. El proceso de pirólisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina coquización y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200 ºC) en ausencia de oxígeno
PIEDRA CALIZA: es una roca sedimentaria porosa de origen químico, formada mineralógicamente por carbonatos, principalmente carbonato de calcio.
SILICIO: Se utiliza en aleaciones, en la preparación de las siliconas, en la industria de la cerámica técnica y, debido a que es un material semiconductor muy abundante Como elemento de aleación en fundiciones . Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que contiene de 2,5 a 4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la aleación presenta baja histéresis. Existe una aleación de acero, el durirón, que contiene un 15% de silicio y es dura, frágil y resistente a la corrosión; El silicio se utiliza también en las aleaciones de cobre, como el bronce y el latón.
FUNDENTES: Denominación para aditivos , por ej. Materiales cerámicos y minerales, para facilitar el fundimiento (Mezclas tienen puntos de fusion más bajos que sus componentes individuales y los que ayudan a la segregación de algunos componentes .
tipos de moldes
Moldes en arena verde
Es el método más común que consiste en la formación del molde con arena húmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo añadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere necesario.
Moldes con capa seca.
Dos métodos son generalmente usados en la preparación de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro método es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propósito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidón gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos métodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca.
Estos moldes son hechos enteramente de arena común de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el método anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.
moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presión completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes furánicos
El proceso es bueno para la fabricación de moldes usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con ácido fosfórico el cual actúa como un acelerador. La resina furánica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furánica puede ser empleada como una pared o cáscara alrededor del modelo que estará soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde
Moldes de CO2.
En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presión en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundición lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este método, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricación de corazones.Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundición en matriz de aleaciones de bajo punto de fusión. Las piezas de fundición se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales.
Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
Moldes con capa seca.
Dos métodos son generalmente usados en la preparación de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro método es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propósito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidón gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos métodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca.
Estos moldes son hechos enteramente de arena común de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el método anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.
moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presión completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes furánicos
El proceso es bueno para la fabricación de moldes usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con ácido fosfórico el cual actúa como un acelerador. La resina furánica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furánica puede ser empleada como una pared o cáscara alrededor del modelo que estará soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde
Moldes de CO2.
En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presión en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundición lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este método, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricación de corazones.Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundición en matriz de aleaciones de bajo punto de fusión. Las piezas de fundición se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales.
Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
tipos de modelos
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente agrandado, tomando en cuenta la contracción y las tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se utilizan para hacer estos modelos, se incluye la madera, los plásticos y los metales. La madera es un material para los modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma.
Sus desventajas son la tendencia a la torsión y al desgate por abrasión de la arena q se compacta a su alrededor, lo cual limita el numero de veces que puede usarse. Los modelos de metal son más costosos pero duran más. Los plásticos representan un término medio entre la madera y los metálicos.Hay varios tipos de modelos. El más simple esta hecho de una pieza llamado modelo solido, que tiene la misma forma de la fundición y los a justes en tamaño que tiene por la contracción y maquinado.
Los modelos divididos, consta de dos piezas, que separan a la pieza a lo largo de un plano, este coincide con el plano de separación del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas de producción.
Modelos de placa de acoplamiento o los modelos de doble placa, es un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los de una placa de madera o metal.Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrón de dividido se pegan a placas separadas de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se pueden fabricar independientemente.
a-) modelo solido
b-) modelo dividido
c-) placa modelo
traduccion documento de ingles
aluminio . ASM International. El manual Committee.TA459.M43 1990 620.1'6 90-115ISBN 0-87170-378-5 (v. 2)SAN 204-7586 impreso en los Estados Unidos de Introducción de América a Aluminio Liga Elwin L. Rooy, la Compañía Aluminia de América,
introducción
ALUMINIO, el segundo el elemento metálico más abundante en la tierra, se volvió un competidor económico diseñando las aplicaciones tan recientemente como el fin del siglo 19. Era volverse un metal durante su tiempo. La emergencia de tres desarrollos industriales importantes habría, exigido las características materiales consistentes con las únicas calidades de aluminio y sus aleaciones, grandemente el crecimiento de beneficio en la producción y uso del nuevo metal.
Cuando la reducción electrolítica de alúmina (Al2O3) disolvió en el cryolite fundido se desarrolló independientemente por Charles Hall en Ohio y Paul Heroult en Francia en 1886, los primeros vehículos interior-combustión-artefacto-impulsados estaban apareciendo, y el aluminio jugaría un papel como un material automotor de valor de la ingeniería creciente. La electrificación requeriría el metal conductivo a las inmensas cantidades de luz-peso por la transmisión larga distancia y para la construcción de las torres apoyar la red arriba de cables que entregan la energía eléctrica de los sitios de generación de poder necesitaron. Dentro de unas décadas el Wright los hermanos dieron el nacimiento a una completamente nueva industria que creció en la sociedad con el desarrollo de industria aluminio de estructuralmente partes fiables, fuertes, y fractura-resistentes por las estructuras, los artefactos, y finalmente, para los cuerpos del proyectil, células de combustible, y componentes del satélite.
El crecimiento de la industria del aluminio no se limitó a estos desarrollos. Las primeras aplicaciones comerciales de aluminio eran los artículos de novedad como los marcos del espejo, los números de la casa, y sirviendo las bandejas. Los utensilios cocción también eran un mercado temprano mayor. A tiempo, aluminio creció en la diversidad de aplicaciones a la magnitud que virtualmente cada aspecto de vida moderna sería directamente o indirectamente afectado por su uso.
Las propiedades.
Entre las características más llamativas de aluminio su versatilidad está. El rango de propiedades físicas y mecánicas que pueden desarrollarse--del aluminio de alto-pureza refinada (vea el artículo" las Propiedades de Puros Metales" en este Volumen) a las aleaciones más complejas--es notable. Más del composiciones de las de trescientas del la aleación están se han desarrollado las variaciones adicionales normalmente reconocidas, y muchas internacionalmente el y en las relaciones del vendedor/consumidor. Las composiciones para ambos forjado y lanzamiento que se mantienen las aleaciones de aluminio en el artículo" la Aleación y Sistemas de Designación de Temple Aluminio y las Aleaciones". Las propiedades de aluminio que hace el más barato y atractivo a este metal y a sus aleaciones para una variedad ancha de usos son apariencia, peso ligero, habilidad de tejido, propiedades físicas, propiedades mecánicas, y resistencia de corrosión.
Aluminio tiene una densidad de sólo 2.7 g/cm3, aproximadamente un tercio tanto como acero (7.83 g/cm3), cobre (8.93 g/cm3), o latón (8.53 g/cm3). Puede desplegar la resistencia de corrosión excelente en la mayoría de los ambientes, incluso la atmósfera, el agua (incluso el agua de sal), petroquímico, y muchos sistemas químicos. Se examinan las características de corrosión de aluminio en detalle en la Corrosión, Volumen 13 de Manual de ASM, anteriormente 9 Manual de Metales de Edición.
Las superficies del aluminio pueden ser muy reflexivas. Se reflejan energía radiante, calor ligero, radiante visible, y las olas electromagnéticas eficazmente, mientras los ánodos y las superficies de los ánodos oscuras pueden ser reflexivas o absorbentes. El reflejo de aluminio pulido, encima de un rango ancho de longitudes de la ola, lleva a su selección para una variedad de usos decorativos y funcionales.
Aluminio típicamente los despliegues la conductibilidad eléctrica y termal excelente, pero se han desarrollado las aleaciones específicas con los grados altos de resistividad eléctrica. Por ejemplo, estas aleaciones son útiles en la alto-torsión los motores eléctricos. Aluminio es a menudo seleccionado para su conductibilidad eléctrica que es casi dos veces eso de cobre en una base de peso equivalente. Los requisitos de conductibilidad alta y la fuerza mecánica pueden ser reunidosse por el uso de largo-línea, el alto-voltaje, el cable de transmisión de steelcore dreinforced aluminio. La conductibilidad termal de aleaciones aluminias, aproximadamente 50 a 60% el de cobre, es ventajoso en los cambiadores de calor, evaporadores, los aparatos eléctricamente acalorados y utensilios, y cabezas del cilindro automotores y radiadores.
Aluminio no es ningún ferro magnéticas, una propiedad de importancia en el eléctrico e industrias de la electrónica. Es nonpyrophoric que es importante en aplicaciones que involucran inflamable o explosivo-materiales que manejan o exposición. Aluminio también es no toxico y se usa rutinariamente en los recipientes para las comidas y bebidas. Tiene una apariencia atractiva en su acabado natural que puede ser suave y lustroso o luminoso y brillante. Puede ser virtualmente cualquier color o textura. Algunas aleaciones aluminias exceden el acero estructural en la fuerza. Sin embargo, el puro aluminio y ciertas aleaciones aluminias son nombradas para la fuerza sumamente baja y dureza.
Producción de aluminioToda la producción de aluminio es basada adelante el Vestíbulo-Heroult el proceso. Alúmina refinada de la bauxita se disuelve en un baño del cryolite con varios fluoruro que las sumas de sal hicieron se baña temperatura, densidad, resistividad, y solubilidad de alúmina a controlar. Una corriente eléctrica se pasa entonces a través del baño al electrolyze la alúmina disuelta con oxígeno formando a y reaccionando con el ánodo del carbono, y aluminio que colecciona como una almohadilla de metal al cátodo. El metal separado está periódicamente alejado por sifón o métodos del vacío en crisoles que se transfieren entonces a medios modelos dónde remiten o fabricando los lingotes se producen.
Las impurezas mayores de aluminio fundido son férricas y silicio, pero cinc, galio, titanio, y vanadio están típicamente presentes como el contaminants menor. Internacionalmente, pureza aluminia mínima es el criterio primario por definir composición y valor. En los Estados Unidos, una convención para considerado las concentraciones relativas de hierro y silicio como el criterio más importante ha evolucionado. La referencia a las calidades de metal puro puede ser por consiguiente por pureza solo, por ejemplo, 99.70% aluminio, o por el método sancionado por la Asociación Aluminia en que estandarizó las calidades de Pxxx se ha establecido. En el último caso, los dedos que siguen el P de la carta se refieren a los porcentajes decimales máximos de silicio y planchan, respectivamente. Por ejemplo, P1020 es metal fundición-producido puro que contiene ningún más de 0.10% Si y ningún más de 0.20% Fe. P0506 es una calidad que contiene ningún más de 0.05% Si y ningún más de 0.06% Fe. El P común gradúa el rango de P0202 a P1535 cada uno de los cuales corporaciones que la impureza adicional limita para los propósitos del mando.
Los pasos refinando están disponibles lograr muchos niveles superiores de pureza. Se logran Purities de 99.99% a través de cristalización fraccionaria u Hoopes el funcionamiento celular. El último proceso es un tres-capa proceso electrolítico que emplea sal fundido de densidad mayor que el puro aluminio fundido. Las combinaciones de éstos las técnicas de la purificación producen 99.999% pureza para las aplicaciones favorablemente especializadas.
Las Estadísticas de la producción.
La producción Mundial de aluminio primario ascendió a 17,304 mil toneladas métricas (17.304 × 106 Mg) en 1988 (el Fig. 1). De 1978 a 1988, la producción mundial aumentó 22.5%, una tasa de progresión anual de 1.6%. Como mostrado en el Fig. 2, los Estados Unidos respondieron de 22.8% de la producción del mundo en 1988, mientras Europa respondió de 21.7%. El siguiendo siendo 55.5% se produjo por Asia (5.6%), Canadá (8.9%), Latin/South América (8.8%), Oceanía (7.8%), Africa (3.1%), y otros (21.3%). El suministro americano total en 1988 era 7,533,749 Mg en 1988, con producción primaria que representa 54% de suministro total, importaciones que responden de 20%, y recuperación secundaria que representa 26% (el Fig. 3). La fuente de producción secundaria es el trozo en todos los formularios, así como el producto de desnate y proceso de la escoria. El primero y las producciones secundarias de aluminio están integralmente relacionados y complementarios. Muchos forjado y se construyen las composiciones del lanzamiento para reflejar el impacto de contaminación del elemento controlada que puede acompañar el consumo del trozo. Una reciente tendencia se ha aumentado uso de trozo en el primero e integró los medios fabricando secundarios para los varios productos forjados, mientras incluyendo pueden cubrir.
introducción
ALUMINIO, el segundo el elemento metálico más abundante en la tierra, se volvió un competidor económico diseñando las aplicaciones tan recientemente como el fin del siglo 19. Era volverse un metal durante su tiempo. La emergencia de tres desarrollos industriales importantes habría, exigido las características materiales consistentes con las únicas calidades de aluminio y sus aleaciones, grandemente el crecimiento de beneficio en la producción y uso del nuevo metal.
Cuando la reducción electrolítica de alúmina (Al2O3) disolvió en el cryolite fundido se desarrolló independientemente por Charles Hall en Ohio y Paul Heroult en Francia en 1886, los primeros vehículos interior-combustión-artefacto-impulsados estaban apareciendo, y el aluminio jugaría un papel como un material automotor de valor de la ingeniería creciente. La electrificación requeriría el metal conductivo a las inmensas cantidades de luz-peso por la transmisión larga distancia y para la construcción de las torres apoyar la red arriba de cables que entregan la energía eléctrica de los sitios de generación de poder necesitaron. Dentro de unas décadas el Wright los hermanos dieron el nacimiento a una completamente nueva industria que creció en la sociedad con el desarrollo de industria aluminio de estructuralmente partes fiables, fuertes, y fractura-resistentes por las estructuras, los artefactos, y finalmente, para los cuerpos del proyectil, células de combustible, y componentes del satélite.
El crecimiento de la industria del aluminio no se limitó a estos desarrollos. Las primeras aplicaciones comerciales de aluminio eran los artículos de novedad como los marcos del espejo, los números de la casa, y sirviendo las bandejas. Los utensilios cocción también eran un mercado temprano mayor. A tiempo, aluminio creció en la diversidad de aplicaciones a la magnitud que virtualmente cada aspecto de vida moderna sería directamente o indirectamente afectado por su uso.
Las propiedades.
Entre las características más llamativas de aluminio su versatilidad está. El rango de propiedades físicas y mecánicas que pueden desarrollarse--del aluminio de alto-pureza refinada (vea el artículo" las Propiedades de Puros Metales" en este Volumen) a las aleaciones más complejas--es notable. Más del composiciones de las de trescientas del la aleación están se han desarrollado las variaciones adicionales normalmente reconocidas, y muchas internacionalmente el y en las relaciones del vendedor/consumidor. Las composiciones para ambos forjado y lanzamiento que se mantienen las aleaciones de aluminio en el artículo" la Aleación y Sistemas de Designación de Temple Aluminio y las Aleaciones". Las propiedades de aluminio que hace el más barato y atractivo a este metal y a sus aleaciones para una variedad ancha de usos son apariencia, peso ligero, habilidad de tejido, propiedades físicas, propiedades mecánicas, y resistencia de corrosión.
Aluminio tiene una densidad de sólo 2.7 g/cm3, aproximadamente un tercio tanto como acero (7.83 g/cm3), cobre (8.93 g/cm3), o latón (8.53 g/cm3). Puede desplegar la resistencia de corrosión excelente en la mayoría de los ambientes, incluso la atmósfera, el agua (incluso el agua de sal), petroquímico, y muchos sistemas químicos. Se examinan las características de corrosión de aluminio en detalle en la Corrosión, Volumen 13 de Manual de ASM, anteriormente 9 Manual de Metales de Edición.
Las superficies del aluminio pueden ser muy reflexivas. Se reflejan energía radiante, calor ligero, radiante visible, y las olas electromagnéticas eficazmente, mientras los ánodos y las superficies de los ánodos oscuras pueden ser reflexivas o absorbentes. El reflejo de aluminio pulido, encima de un rango ancho de longitudes de la ola, lleva a su selección para una variedad de usos decorativos y funcionales.
Aluminio típicamente los despliegues la conductibilidad eléctrica y termal excelente, pero se han desarrollado las aleaciones específicas con los grados altos de resistividad eléctrica. Por ejemplo, estas aleaciones son útiles en la alto-torsión los motores eléctricos. Aluminio es a menudo seleccionado para su conductibilidad eléctrica que es casi dos veces eso de cobre en una base de peso equivalente. Los requisitos de conductibilidad alta y la fuerza mecánica pueden ser reunidosse por el uso de largo-línea, el alto-voltaje, el cable de transmisión de steelcore dreinforced aluminio. La conductibilidad termal de aleaciones aluminias, aproximadamente 50 a 60% el de cobre, es ventajoso en los cambiadores de calor, evaporadores, los aparatos eléctricamente acalorados y utensilios, y cabezas del cilindro automotores y radiadores.
Aluminio no es ningún ferro magnéticas, una propiedad de importancia en el eléctrico e industrias de la electrónica. Es nonpyrophoric que es importante en aplicaciones que involucran inflamable o explosivo-materiales que manejan o exposición. Aluminio también es no toxico y se usa rutinariamente en los recipientes para las comidas y bebidas. Tiene una apariencia atractiva en su acabado natural que puede ser suave y lustroso o luminoso y brillante. Puede ser virtualmente cualquier color o textura. Algunas aleaciones aluminias exceden el acero estructural en la fuerza. Sin embargo, el puro aluminio y ciertas aleaciones aluminias son nombradas para la fuerza sumamente baja y dureza.
Producción de aluminioToda la producción de aluminio es basada adelante el Vestíbulo-Heroult el proceso. Alúmina refinada de la bauxita se disuelve en un baño del cryolite con varios fluoruro que las sumas de sal hicieron se baña temperatura, densidad, resistividad, y solubilidad de alúmina a controlar. Una corriente eléctrica se pasa entonces a través del baño al electrolyze la alúmina disuelta con oxígeno formando a y reaccionando con el ánodo del carbono, y aluminio que colecciona como una almohadilla de metal al cátodo. El metal separado está periódicamente alejado por sifón o métodos del vacío en crisoles que se transfieren entonces a medios modelos dónde remiten o fabricando los lingotes se producen.
Las impurezas mayores de aluminio fundido son férricas y silicio, pero cinc, galio, titanio, y vanadio están típicamente presentes como el contaminants menor. Internacionalmente, pureza aluminia mínima es el criterio primario por definir composición y valor. En los Estados Unidos, una convención para considerado las concentraciones relativas de hierro y silicio como el criterio más importante ha evolucionado. La referencia a las calidades de metal puro puede ser por consiguiente por pureza solo, por ejemplo, 99.70% aluminio, o por el método sancionado por la Asociación Aluminia en que estandarizó las calidades de Pxxx se ha establecido. En el último caso, los dedos que siguen el P de la carta se refieren a los porcentajes decimales máximos de silicio y planchan, respectivamente. Por ejemplo, P1020 es metal fundición-producido puro que contiene ningún más de 0.10% Si y ningún más de 0.20% Fe. P0506 es una calidad que contiene ningún más de 0.05% Si y ningún más de 0.06% Fe. El P común gradúa el rango de P0202 a P1535 cada uno de los cuales corporaciones que la impureza adicional limita para los propósitos del mando.
Los pasos refinando están disponibles lograr muchos niveles superiores de pureza. Se logran Purities de 99.99% a través de cristalización fraccionaria u Hoopes el funcionamiento celular. El último proceso es un tres-capa proceso electrolítico que emplea sal fundido de densidad mayor que el puro aluminio fundido. Las combinaciones de éstos las técnicas de la purificación producen 99.999% pureza para las aplicaciones favorablemente especializadas.
Las Estadísticas de la producción.
La producción Mundial de aluminio primario ascendió a 17,304 mil toneladas métricas (17.304 × 106 Mg) en 1988 (el Fig. 1). De 1978 a 1988, la producción mundial aumentó 22.5%, una tasa de progresión anual de 1.6%. Como mostrado en el Fig. 2, los Estados Unidos respondieron de 22.8% de la producción del mundo en 1988, mientras Europa respondió de 21.7%. El siguiendo siendo 55.5% se produjo por Asia (5.6%), Canadá (8.9%), Latin/South América (8.8%), Oceanía (7.8%), Africa (3.1%), y otros (21.3%). El suministro americano total en 1988 era 7,533,749 Mg en 1988, con producción primaria que representa 54% de suministro total, importaciones que responden de 20%, y recuperación secundaria que representa 26% (el Fig. 3). La fuente de producción secundaria es el trozo en todos los formularios, así como el producto de desnate y proceso de la escoria. El primero y las producciones secundarias de aluminio están integralmente relacionados y complementarios. Muchos forjado y se construyen las composiciones del lanzamiento para reflejar el impacto de contaminación del elemento controlada que puede acompañar el consumo del trozo. Una reciente tendencia se ha aumentado uso de trozo en el primero e integró los medios fabricando secundarios para los varios productos forjados, mientras incluyendo pueden cubrir.
jueves, 27 de marzo de 2008
fundiciones de hierro
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:- Son más fáciles de maquinar que los aceros.- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES :Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, más el eutéctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutéctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de 4.3% C desde 1145°C. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusión (960°C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5 % P)PropiedadesEs muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.AspectoLa superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.Peso específicoEl peso específico varía con la composición y por consiguiente con el aspecto de la fundición; se puede admitir, por término medio:Fundición gris = 7 a 7.2Fundición atruchada = 7.3 a 7.4 Fundición blanca = 7.4 a 7.6Temperatura de fusión:Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:Fundición negra gris 1200° CFundición blanca 1100° CFluidez:Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco fósforo.Contracción:Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contracción: en la fundición blenca la contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificación se segregan las laminillas de grafito ( de peso específico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la contracción final resulta menor ( 10 por 1000); la contracción varia también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde.Resistencia a la tracción:La fundiciíon gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de cerca de 15 Kg/mm2 , llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este límite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2.La resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.Resistencia a la flexión:Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varia según la orientacion de la sección.Resistencia al choque:El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dúctiles) resisten bien; no obstante, si los choques está contenidos en el límite de seguridad; las fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad característica de amortiguar las vibraciones, por esto (además de por razones económicas) se ha llegado a sustituir los cigueñales de acero tratado para compresores y para motores de combustión interna, por árboles colados con fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más regular más suave y menos ruidoso.Dureza: La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta,la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular.Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá, requieren la muela de esmerilResistencia química:La funcidión tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los álcalis, a las oxidaciones y al fuego.Por esto se hacen elementos para máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e instalaciones termicas ( parrillas, por ejemplo, calderas,etc).Otras propiedades:La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundición) adquiere una elevada dureza y sólo con alguna dificultad puede ser trabajado.La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y par la industria química)
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